Самаријум кобалт магнети (СмЦо): карактеристике, карактеристике, производња и примена

Самаријум кобалт магнети (СмЦо) су ретке земље. Главни произведени типови су хемијског састава СмЦо5 и См2Ко17... Веома су популарни и други су по снази магнет, мање јак од неодимијумских магнета, али такође имају више радне температуре и већу коерцитивну силу. Ови магнети су веома добри у отпорности на корозију, али су крхки, склони пуцању и пуцању.

Направљени су као неодимијумски магнети притиском у магнетном пољу, а затим синтеровањем.

Они представљају групу са другом највећом унутрашњом енергијом после неодимијумских магнета (НдФеБ). Пошто су веома отпорни на корозију и не захтевају површинску обраду, такви магнети су најбољи неодимијумски магнети за рад на високим температурама и под неповољним условима.

Такође, за разлику од неодимијум (Нд) магнета, СмЦо магнети користе широко доступне материјале који су инхерентно стабилни на температурама знатно изнад Киријеве тачке.Ово чини цене за СмЦо стабилнијим и мање подложним променама на тржишту.

Њихов недостатак је виша цена. Остали недостаци су велика кртост, ниска затезна чврстоћа и посебно велика склоност цепању.

Самаријум-кобалт магнети су изузетно отпорни на спољна демагнетизирајућа поља због своје високе максималне енергије Хцмак... Ова карактеристика чини магнете од самаријум-кобалта посебно погодним за електромеханичке примене.

Ови магнети се могу користити на знатно вишим температурама од неодимијумских магнета, максимална радна температура СмЦо магнета је 250 до 300 ° Ц. Њихов температурни коефицијент је 0,04% на 1 ° Ц.

Други фактор који утиче на отпор магнета је његов облик и могуће присуство спољног магнетног кола. Танки магнети (обично у облику шипке) се лакше демагнетишу од дебелих магнета.

СмЦо самаријум кобалт магнети су развили Алберт Гале и Дилип К. Дас и њихов тим у Раитхеон Цорпоратион 1970. године.

За производњу самаријум-кобалтних магнета, сировине се топе у индукционој пећи напуњеној аргоном. Смеша се сипа у калуп и хлади водом док се не формира ингот. Ингот се дроби, а честице се дробе да би се смањила њихова величина. Добијени прах се компресује у магнетном пољу у калуп жељеног облика за жељену оријентацију магнетног поља.

Синтеровање се одвија на температури од 1100–1250 ° Ц, а затим третман раствором на 1100–1200 ° Ц. Коначно, ослобађа се на температури од око 700–900 ° Ц. Затим се уземљује и додатно магнетизује да би се повећала магнетна снагу. Готов производ се тестира, проверава и припрема за отпрему купцима.

Дакле, процес производње СмЦо је сличан производњи неодимијумских магнета — пресовање у магнетном пољу и накнадно синтеровање.

Самаријум-кобалт магнетни материјал је веома крхак, што отежава употребу машина за сечење метала у њиховој производњи. Крхкост повезана са зрном (кристалном структуром) металног праха онемогућава употребу карбидних алата.

Већина магнетних материјала се обрађује у немагнетном стању, а обрађени магнет се затим магнетизује до засићења. Ови магнети користе дијамантске алате и расхладну течност на бази воде за бушење рупа.

Отпад од млевења не би требало да буде потпуно сув, пошто самаријум-кобалт има ниску тачку паљења, само 150-180 ° Ц. Мала варница, на пример изазвана статичким електрицитетом, може лако да запали материјал. Настали пламен постаје веома врућ и тешко га је контролисати.

Прецизна магнетна монтажа

Самаријум-кобалтни магнети су изузетно јаки и захтевају велико магнетно поље. Анизотропна природа синтерованих кобалт самаријумских магнета резултира у једном правцу магнетизације. Мора се одржавати током магнетизације када се магнет поставља у завршни склоп.

Смер магнетизације се мери индикатором који одређује конкретан магнетни пол за дату машину или опрему током производње.

Самаријум-кобалт магнети се широко користе у аутомобилској, ваздухопловној, одбрамбеној и индустријској индустрији у разноврсној опреми, апаратима и инструментима као што су електромотори, електрични генератори, електромагнетне спојнице, микрофони, звучници, уређаји за распршивање вакуумског премаза, Халл сензори, акцелератори честице и многе друге направе.